XDB101-4 Keramik-Drucksensor mit bündiger Membran

Kurze Beschreibung:

Der Keramik-Drucksensor mit bündiger Membran der Serie XDB101-4 ist der neueste Mikrodruck-Druckkern von XIDIBEI mit Druckbereichen von -10 kPa bis 0 bis 10 kPa, 0 bis 40 kPa und 0 bis 50 kPa.Es besteht zu 96 % aus Al₂O₃Dies ermöglicht den direkten Kontakt mit den meisten sauren und alkalischen Medien (ausgenommen Flusssäure), ohne dass zusätzliche Isolationsschutzvorrichtungen erforderlich sind, wodurch Verpackungskosten gespart werden.

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Produktdetail

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Merkmale

● Messbereich: -10 kPa bis 0 kPa bis 40 kPa bis 50 kPa.

● Größe: 32*(4+X)mm.

● Hohe Zuverlässigkeit und flexible Ausgabeoptionen.

Typische Anwendungen

● Industrielle Prozesskontrolle

● Mikrodruckbedingungen

● Flüssigkeitsstand- oder Staubdruckmessung

Anlass zur Wasseraufbereitung in der Landwirtschaft

Industrielle Druckmessung von Gas, Flüssigkeiten und Dampf

Porträt einer medizinischen Fachkraft mit Schutzmaske, die den Monitor eines mechanischen Beatmungsgeräts berührt.Mann liegt im Krankenhausbett auf verschwommenem Hintergrund

Technische Parameter

Druckbereich	-10KPa…0KPa～40KPa…50KPa	Größe mm(Membran* Höhe)	32*(4+X)
Produktmodell	XDB101-3	Versorgungsspannung	0-30 VDC (max.)
Impedanz der Brückenstraße	10 KQ±30 %	Vollbereichsausgabe	≥2 mV/V
Betriebstemperatur	-40~+135℃	Lagertemperatur	-50~+150 ℃
Kompensationstemperatur	-20~80℃	Temperaturdrift(Null & Empfindlichkeit)	≤±0,03 % FS/℃
Langzeitstabilität	≤±0,2 % FS/Jahr	Wiederholbarkeit	≤±0,2 % FS
Nullpunktverschiebung	≤±0,2 mV/V	Isolationswiderstand	≥2 KV
Nullpunkt-Langzeitstabilität bei 20 °C	±0,25 % FS	Relative Luftfeuchtigkeit	0~99 %
Direkter Kontakt mit flüssigen Materialien	96 % Al₂O₃	Gesamtgenauigkeit(linear + Hysterese)	≤±0,3 % FS
Berstdruck	≥2-facher Bereich (nach Bereich)	Überlastdruck	150 % FS
Sensorgewicht	12g

Anmerkungen

1. Bei der Installation des Keramiksensorkerns ist es wichtig, sich auf die Installation der Aufhängung zu konzentrieren.Die Struktur sollte einen festen Druckring umfassen, um die Position des Sensorkerns zu begrenzen und eine gleichmäßige Spannungsverteilung sicherzustellen.Dies trägt dazu bei, Schwankungen in der zunehmenden Belastung zu vermeiden, die durch unterschiedliche Arbeitnehmer verursacht werden können.

2. Führen Sie vor dem Schweißen eine Sichtprüfung des Sensorpads durch.Wenn die Oberfläche des Pads oxidiert ist (d. h. dunkel wird), reinigen Sie das Pad vor dem Schweißen mit einem Radiergummi.Andernfalls kann es zu einer schlechten Signalausgabe kommen.

3. Verwenden Sie beim Schweißen der Anschlussdrähte einen Heiztisch mit einer Temperaturregelung von 140–150 Grad.Der Lötkolben sollte auf etwa 400 Grad eingestellt werden.Für die Schweißnadel kann wasserbasiertes, spülfreies Flussmittel verwendet werden, für den Schweißdraht empfiehlt sich saubere Flussmittelpaste.Die Lötstellen sollten glatt und gratfrei sein.Minimieren Sie die Kontaktzeit zwischen Lötkolben und Pad und vermeiden Sie es, den Lötkolben länger als 30 Sekunden auf dem Sensorpad zu belassen.

4. Reinigen Sie nach dem Schweißen bei Bedarf das restliche Flussmittel zwischen den Schweißpunkten mit einer kleinen Bürste mit einer Mischung aus 0,3 Teilen reinem Ethanol und 0,7 Teilen Leiterplattenreiniger.Dieser Schritt trägt dazu bei, zu verhindern, dass der Restfluss aufgrund von Feuchtigkeit parasitäre Kapazitäten erzeugt, die die Genauigkeit des Ausgangssignals beeinträchtigen könnten.

5. Führen Sie eine Ausgangssignalerkennung am geschweißten Sensor durch, um ein stabiles Ausgangssignal sicherzustellen.Kommt es zu Datensprüngen, muss der Sensor nach bestandener Erkennung neu verschweißt und wieder zusammengebaut werden.

6. Vor der Kalibrierung des Sensors nach der Montage ist es wichtig, die zusammengebauten Komponenten einer Belastung auszusetzen, um die Montagebelastung vor der Signalkalibrierung auszugleichen.Typischerweise können Zyklen bei hohen und niedrigen Temperaturen eingesetzt werden, um das Spannungsgleichgewicht der Komponenten nach dem Expansions- und Kontraktionsprozess zu beschleunigen.Dies kann erreicht werden, indem die Komponenten einem Temperaturbereich von -20℃ bis 80-100℃ oder Raumtemperatur bis 80-100℃ ausgesetzt werden.Die Isolationszeit an den Hoch- und Tieftemperaturpunkten sollte mindestens 4 Stunden betragen, um optimale Ergebnisse zu gewährleisten.Eine zu kurze Isolationszeit beeinträchtigt die Wirksamkeit des Prozesses.Die spezifische Prozesstemperatur und Isolationszeit können durch Experimente ermittelt werden.

7. Vermeiden Sie ein Zerkratzen der Membran, um eine mögliche Beschädigung des internen Schaltkreises des Keramiksensorkerns zu verhindern, was zu einer instabilen Leistung führen könnte.

8. Seien Sie bei der Montage vorsichtig, um mechanische Stöße zu vermeiden, die möglicherweise zu Fehlfunktionen des Sensorkerns führen könnten.

Bitte beachten Sie, dass die oben genannten Vorschläge für die Montage von Keramiksensoren spezifisch für die Prozesse unseres Unternehmens sind und nicht unbedingt als Standards für die Produktionsprozesse des Kunden dienen müssen.